HCC高效旋流聚结装置——卓越的油水分离解决方案

油田采出水成分复杂，涵盖溶解烃类、气体（如硫化氢与二氧化碳）以及有机酸等多种物质，处理过程颇具挑战。除采出水外，在油气开采过程中还会产生钻井废水、洗井回流液及采气作业污水。同时，炼油厂在生产中也排放大量含油废水，根据工艺差异可划分为脱盐排水、酸性工艺废水（源自常压与减压蒸馏、催化裂化及加氢处理等环节）以及碱性废液。为应对上述情况，当前普遍采用的油水处理方式包括过滤分离、膜处理技术与重力沉降法。然而，过滤手段常面临滤网或滤膜堵塞的困扰，通常需配备反冲洗系统并定期更换滤材，维护管理较为繁琐；膜技术则存在投资成本高、处理规模受限的缺点，且在含油介质中易出现膜污染或形变，造成处理通量、分离效果与使用寿命的衰减；重力式沉降分离装置则需较长的停留时间与广阔的安装场地。

离心分离技术作为一种基于介质密度差异实现分离与分级的工艺，具备构造简洁、体积小巧、操作维护简便等优势。典型旋流器由主体结构、切向进料口、溢流导管与底流排出管四部分构成，其运作依托离心力作用：非均质混合液在压力驱动下沿切向注入设备，于旋流腔室内形成高速回转流场。在此过程中，密度较高的水相在离心力驱动下沿轴向朝底部运动，因所受惯性作用显著，产生径向加速效应并向锥壁区域聚集，最终经由底流口排放。密度较低的油相所受惯性影响较小，逐渐向设备中心轴线区域迁移，随后通过溢流口导出，从而实现两相有效分离。但传统旋流设备在处理微细油滴时存在分离局限，现代工业发展亟需能够实现连续运行、经济高效、精度出众且通量可观的分离技术。

图.常规旋流器的结构

科力迩公司推出的HCC高效旋流聚结装置，创新融合超亲油疏水凝聚纤维材质、旋流离心技术、润湿凝聚、碰撞合并与拦截过滤等多种机制，显著提升乳化油破乳效能，实现悬浮物快速捕获与分离。该技术兼具成本经济性与分离高效性。装置核心组成包括进口腔体、螺旋导流通道、等径柱段聚结室、聚结核心单元及出口管路。其工作流程为：油水混合物进入装置后，经螺旋流道引导，流动形态由轴向转为切向，在此阶段微细油滴已发生初步碰撞聚合。混合液在螺旋流道末端形成切向旋流环境，一方面在进口压力推动下整体沿聚结腔向出口方向移动，另一方面因流动形态转变，液体在聚结腔内轴向行进的同时环绕聚结内芯作旋转运动。

图.高效旋流聚结器的结构示意图

基于油水密度差异，在等径柱段聚结腔内部，油滴在径向上由壁面向轴心运动，且因粒径差异、空间分布与滞留时长不同，油滴在旋流场内呈现切向、径向与轴向速度梯度，促使微米级油滴之间、微滴与较大油滴之间以及大粒径油滴相互碰撞，实现小油滴合并为大油滴，最终在向出口运移过程中持续绕芯旋转。由于装置出口与水力旋流器进口相连，经此预处理后，油水分布形态得以优化——油相集中于内侧，水相分布在外围，同时油滴粒径显著增大，极大缩短后续旋流器分离时长，有效解决常规设备对微细油滴分离不足的痛点，全面提升系统分离效率。

科力迩HCC高效旋流聚结器的工程应用实例：

某炼化企业焦化废水处理现场

科力迩HCC高效旋流聚结器处理效果如下:

进出水对比图

经实际工程验证，科力迩HCC高效旋流聚结器具有以下优势：

• 乳化油去除粒径小(0.1μm以上乳化油完全去除),乳化油去除效率高；

• 停留时间短(<3min),设备占地少，可撬装化；

• 抗杂质能力强，能够有效去除悬浮物，彻底突破传统滤芯聚结器易堵塞的难题，适应性强；

• 特殊改性超亲油疏水性强化纤维材料，不易断丝、老化，抗腐蚀性强；滤芯模块化设计，更换简单、快捷；

• 滤芯寿命2~5年，是传统聚结芯寿命的2~5倍；

• 全封闭式自动运行，安全环保、少人工。