炼化酸性水处理：来源、挑战与科力迩创新解决方案

炼化酸性水成分复杂、波动大，尤其焦化酸性水含油量可达500–3000 mg/L，焦粉含量高（粒径多小于20μm），乳化严重。这类废水直接排放或处理不当会带来多重问题：
影响生产安全：乳化油和焦粉易导致汽提塔堵塞，引发非计划停产，造成经济损失。
环境与健康风险：含硫化物和氨氮的刺激性气体外泄，污染环境并危害员工健康。
处理难度大：传统工艺难以稳定达标，直接排入污水处理厂会加剧下游负荷。

传统处理工艺的局限
早期主要采用重力沉降和旋流分离工艺：
重力沉降需50–70小时停留时间，分离效果差且占地面积大。
旋流工艺虽有一定改进，但对乳化油（粒径0.1–20μm）去除率低，易堵塞且能耗高。
后续尝试的气浮+无机陶瓷膜工艺虽能提高精度，但投资高、膜易污染、产水率低，并产生二次污染。

科力迩创新工艺：纯物理高效处理
科力迩科技针对上述痛点，开发了以CDFU（旋流溶气气浮） 为核心的全新处理方案，结合KHC高效聚结分离器形成多级纯物理处理流程：
CDFU旋流溶气气浮：通过旋流离心与超微气泡（粒径5–30μm）协同作用，高效吸附乳化油和焦粉，无需化学药剂，单级除油效率超90%。
KHC聚结分离器：采用专利亲水改性填料，深度破乳并回收高品质原油，可直接回炼。该设备乳化油去除精度可达0.1µm，出水含油达到10ppm以下（并不含溶解油）。

新工艺的核心优势
科力迩解决方案显著优于传统技术：
高效稳定：出水含油量降至100 mg/L以下，悬浮物去除率超80%，耐受水质波动。
经济环保：纯物理分离无需药剂，从源头杜绝含油污泥（危废）产生，回收油品创造经济效益。

紧凑智能：撬装化设计占地仅为传统工艺1/3，全自动封闭运行，无气体外泄，支持在线实施。

该工艺已在洛阳石化（15m³/h处理量）、中石油乍得炼油厂（20m³/h处理量）等多个项目成功应用，出水含油量稳定低于规定标准，成为炼化企业实现环保达标与降本增效的理想选择。