解决酸性水处理难题：工艺技术详解与案例参考

1、酸性水的来源：

在石油及其衍生品的生产过程中，所含的硫与氮化合物，经历常减压蒸馏、催化裂解、延迟焦化及加氢处理等多道工序，会在高温裂解、催化转化与加氢裂解等反应中转化为硫化氢和氨氮物质，并随之进入产品流。当这些物流经过冷凝脱水或水洗程序后，便形成了富含硫与氨的废水，通常被称为酸性水或含硫废水。

2、酸性水特点与危害：

• 焦粉浓度高，且粒径分布小，含油量高，油滴粒径小，且乳化严重；大量乳化油和悬浮物（焦粉），影响汽提效果和液氨质量。

• 易引发汽提装置堵塞，情况严重时可能导致意外停产，带来显著经济损失。

• 其化学成分复杂，各类污染物浓度波动明显。

• 含硫化物、氨氮等刺激性气味外泄，严重影响影响环境和员工健康。

• 直接排入污水处理厂，给企业造成巨大环保压力。

3、酸性水处理传统工艺与处理难点：

（1）重力沉降工艺处理酸性水：当前国内多数炼化企业采用此法，沉降周期长达50至70小时。由于酸性水中油脂乳化程度深、焦粉粒度细小，即便延长静置时间，分离成效仍不理想。储罐多为敞开或半封闭形式，导致酸性气体逸散，恶化环境与职业健康条件。该工艺占地广、土建投入高、投资规模大。全程依赖人工操作，自动化水平低，清理与检修均需大量人力，效率低下。

（2）旋流除油除焦粉工艺处理酸性水：部分工厂尝试采用罐中罐旋流或两级旋流工艺去除焦粉与油脂，但未能根本解决分离难题。虽较重力沉降有所改进，但因乳化油滴粒径微小、密度与水体接近，旋流分离作用受限，除油除焦效果依旧欠佳。系统抗负荷波动能力弱，分离稳定性不足，难以适应酸性水组分大幅变化的需求。旋流装置易发生堵塞，严重时导致系统停摆。所需操作压力高，提升泵等设备能耗大，运行费用昂贵。

（3）气浮+无机陶瓷膜工艺处理酸性水：该方案凭借膜材料的高精度过滤，短期内可获较佳出水水质。但系统稳定性较差，面对冲击负荷时易发生膜污染，导致处理能力衰减、产水率降低，同时产生大量浓缩液及化学清洗废液，后续处置难度大。系统运行压力高、能耗显著，投资与维护成本居高不下。

4、科力迩科技酸性水处理解决方案：

我司采用“CDFU+SiC过滤器+KHC聚结除油器”组合工艺，实现酸性水的油水分离

该技术特点如下：

工艺流程图

5、酸性水处理工艺技术介绍：

酸性废水首先进入CDFU装置，在旋流场与溶气微泡共同作用下，浮油、分散油、乳化油及悬浮颗粒迅速与微纳米气泡碰撞粘附。借助气泡表面张力作用，乳化油膜被纯物理方式破解，悬浮物表面油污被气泡吸附。破乳后的油相、悬浮物与微气泡形成多相混合物，在CDFU中部聚集上浮至顶部集油区，靠压力差经排油口自动导出。初步处理后的出水经提升泵送入SiC过滤器，可使出水悬浮物绝对粒径控制在10μm以下。分离出的污油水自压排至污油收集罐，再由专用泵输送至储油系统。CDFU排放的废气导入火炬分液系统。

CDFU出水经过提升泵后进入SiC过滤器，污水从SiC滤芯中间进四周出，将悬浮物、胶质团等拦截，出水悬浮物绝对粒径可以达到1μm，过滤器出水进入聚结除油器；过滤器系统压差较大时需要进行反冲洗，将滤芯上的杂质、油污冲洗干净避免滤芯堵塞，反冲洗废水排入污油收集罐中。

酸性废水进入聚结除油器，除油器通过特殊聚结材料，将小油滴聚结成大油滴进行物理破乳，破乳后由于密度差，油层与水层分离，污油从顶部油包处排出，其含水率小于10%，废水则从底部排水口排出，从而实现油水分离，出水中含油量小于50ppm（不含溶解油）。

CDFU、SiC过滤器、聚结除油器出水、排油、排渣、排气和补气采用全自动控制，溶气系统进气量采用自动控制。

此工艺为全自动、密闭带压运行，废气进火炬分液系统，无安全环保风险。

6、该酸性水处理工艺进、出水指标：

7、案例展示：