应对火电站轻质油罐区含油废水挑战的综合方案

火力发电站，常称为火电站，是通过燃烧如煤炭、天然气、石油等可燃物来生产电能的设施。其基本原理是：燃料燃烧产生的热能加热水并转化为蒸汽，化学能由此转变为热能；蒸汽压力驱动汽轮机转动，实现热能与机械能的转换；随后，汽轮机带动发电机运行，最终将机械能转化为电能。依据所用燃料的不同，此类电站可分为燃煤、燃油、燃气、余热回收以及利用垃圾与工业废料等多种类型。

作为当今社会电力供应的主要来源，在倡导构建和谐社会、发展循环经济的时代要求下，火电技术的发展需重点关注其对生态环境的影响以及对不可再生资源消耗的问题。

在火电站日常运营中，除燃料燃烧产生的废气污染物外，各类含油废水的产生亦难以避免。这些废水主要源自：燃料储罐的清洗用水、油泵与管道的渗漏及冲洗水、输煤系统中混入水体的润滑油脂，以及其他部位（如泵房、机泵、计量单元等）排放的含油污水。

此类废水成分复杂，处理难度较高，具体体现在：

• 原油分为重油和轻油

• 处理量不大无法使用再生工艺

• 含有一定乳化油，沉降分离困难

• 洗煤废水含油量低，悬浮物多，渣量大

尽管这些废水含油浓度可能仅为每升数百毫克，但若处置不当，将对下游污水处理系统造成严重负荷冲击，极大影响处理流程的稳定性与最终排放的达标率。

目前常见的电厂含油污水处理工艺主要有：

1、复合沉淀池＋高清滤池工艺。该工艺主要依靠药剂和沉降除油、除悬浮物。占地面积大，土地和基建成本高，工况适应性特别是抗冲击性不强，自动化程度低，收油困难，需定时人工清池，操作难度大，存在安全和环保隐患。

2、隔油池+气浮池+过滤工艺。该工艺采用的传统气浮池无法去除乳化态、比重高的油滴，处理效果不佳；无法适应含油高且波动剧烈工况，出水带油且不稳定；气浮效果不明显很导致过滤器容易堵塞；占地面积大，土地和基建成本高。

3、油水分离器工艺。因油水比重接近，仅靠重力分离，出水仍达不到要求；抗波动性能差，出水不稳定；停留时间长、占地面积大；常规填料，聚结效果不理想，易堵塞。

为解决火电厂含油废水处理的难题，科力迩结合公司KHC聚结除油器等核心专利产品，针对不同类型火电厂废水的特性，研发出了火电厂轻油罐区含油污水处理工艺方案，方案工艺简图如下：

火电厂轻油罐区含油污水处理工艺方案

该套工艺抗冲击性强，效率高，出水稳定，彻底解决油库废水排放难题，其工艺流程短，以纯物理法为主，效果稳定，污油泥量少，环境友好型技术；全自动化密闭运行，占地面积小，少人工和维护，操作便捷；多项国内领先专利技术，技术先进。

火电厂含油废水处理应用案例：

2024年3月，由科力迩科技为陕西省某大型热电联产项目量身定制的含油污水处理系统顺利投运。经检测，系统出水水质稳定达到设计标准，取得了预期的处理成效，成功解决了该项目含油污水的处理挑战。

该项目采用了科力迩定制化的过滤器与高效聚结压力除油器组合工艺，设计处理能力为每小时10立方米。含油废水首先经过过滤器去除悬浮物及废渣，随后进入高效除油器进行深度油水分离，最终出水清澈透明，符合国家相关排放标准。

热电联产项目含油废水处理设备

高效聚结式压力除油器为科力迩公司的专利技术产品，其利用粗粒化原理、浅池原理和CFD仿真工具优化罐体内部空间和结构，合理布局内部流场，实现油滴或悬浮物在水中快速集聚、聚结、上浮（或下沉）和分离。除油器罐体内部由入口预分离区、初分离区和主分离区组成，入口预分离区由特殊设计的旋流分离装置组成，初分离区和主分离区分别填充不同规格的聚结填料，罐体顶部设有集油包，罐体底部设置有高效冲砂排淤装置。

进出水效果对比（左为进水、右为出水）

高效聚结压力除油器具有以下技术优势：

1. 除油器结构紧凑，占地面积小，除油效率高，达90%以上；

2. 除油器内部填料采用专利结构设计，采用不锈钢或强化PP材质，强度高，使用寿命长；

3. 除油器内部采用特殊设计的冲砂排淤装置，填料不堵塞、设备不淤堵，可长时间稳定运行，减少维护工作；

4. 除油器为全封闭带压自动运行，运行平稳，安全可靠，无安全环保风险。

众多国内外成功应用实例证明，科力迩科技的火电站含油废水处理工艺运行稳定可靠，设备使用寿命长，除油效率高，污水处理效果持续达标，为电站的污水治理提供了有效的解决方案。