关于传统池体式臭氧催化氧化技术的说明

臭氧催化氧化作为一种污水处理工艺，其原理是利用臭氧这一高效氧化剂（氧化电位E0=2.07V），对水体中含有的有机与无机污染物进行降解去除。伴随臭氧发生装置及其催化氧化工艺的持续进步，该技术近年来在废水处理领域得到了普遍应用。

在构筑形态上，该传统技术通常设置臭氧接触氧化池与中间池两个主体部分。臭氧接触氧化池自下而上依次包含：臭氧气体输入与反冲洗水注入接口、曝气装置、承托层、非均相固定式催化剂填充层、反冲洗水排出接口、待处理污水进口以及臭氧气体溢出区。中间池则由下至上主要划分为：空气导入与排空口、曝气盘，污水吹脱段、臭氧溢出区及尾气分解处理装置。

其工艺流程简述如下：污水首先被引入臭氧接触氧化池。由臭氧制备系统产出的气体，经曝气盘形成微细气泡后进入承托层，继而与催化剂层接触。在气泡持续上升过程中，微气泡不断聚集并尺寸增大，最终浮至液面逸出。曝气盘所产生的初始气泡直径一般低于50微米，而当其抵达催化剂层时，尺寸已增长至约3毫米。过大的气泡致使仅有少量臭氧分子能渗透至催化剂内部产生活性极强的羟基自由基（·OH）。这一状况不仅造成了臭氧利用效率不高，也显著延长了污水在氧化池内的必需停留时长，通常需超过90分钟。经过氧化的污水随后流入中间池，通过向曝气盘通入空气进行吹脱，去除残余臭氧后，再进入后续处理环节。

为防止催化剂层出现积垢与堵塞，该池体式系统的反冲洗频率与时长需依据池体实际运行状况、水质监测结果以及历史经验数据综合判定。随着运行时间的累积，反冲洗间隔会逐渐缩短，而每次冲洗所需时间则趋向延长。

该技术的主要特征包括：

• 臭氧气泡粒径较大（通常大于在1~3mm），臭氧利用率低，容易上浮至液体表面逸散，因此臭氧消耗量大，运行成本高。其次大气泡与催化剂接触不充分，·OH转化效率低。

• 臭氧大量消耗，尾气破坏器处理不及时，容易泄露，对厂区设备和人员安全造成威胁。

• 固定床催化，催化剂床层易板结，掉粉易堵塞曝气盘，反洗或酸洗效果不佳，一方面无法长时间确保处理效果稳定达标，另一方面增大臭氧消耗量增加外泄风险。

• 半自动或手动操作，增加人工成本。

• 池体式设计占地面积大、停留时间长（一般在90min左右）、配套设施多，施工周期长。