油田废水处理工艺

油田废水处理是石油开采、炼化过程中的重要环保环节，其水质复杂且处理难度高。这类废水通常含有高浓度游离油（可达5000mg/L）、乳化油、悬浮物及重金属等污染物，具有成分复杂、水质波动大、环境风险高等特点。传统处理工艺如隔油池+气浮存在效率低（除油率仅60%-85%）、占地面积大、产生含油污泥（危废）等痛点，难以满足日益严格的环保要求（如回注水A1级标准要求含油≤5mg/L）。

传统处理工艺及缺陷

• 重力沉降工艺
  采用大罐静置分离，沉降时间需50-70小时，对乳化油（粒径<10μm）分离效果差，出水含油量通常>50mg/L。
  开放式设计导致酸性气体外泄，危害环境与人员健康，且占地面积大、人工清理频繁。
  

• 旋流除油工艺
  依赖离心力分离，但对密度接近水的乳化油（如粒径1-5μm）去除率不足30%，抗水质波动能力差。
  旋流器易堵塞，需高压泵维持运行，能耗高且维护频繁。
  

• 气浮+无机陶瓷膜工艺
  膜过滤精度虽高（可达0.1μm），但膜污染严重，需频繁酸洗/碱洗，产生二次废液。
  投资成本高（约为物理法的3倍），产水率不足60%，且高压运行能耗大。
  

• 共性缺陷：
  依赖化学药剂（如PAC/PAM），年药剂成本超百万元，并产生危废污泥；
  自动化程度低，传统气浮气泡直径大（300-1000μm），油滴捕获效率不足50%。

科力迩创新研发的CDFU旋流溶气气浮+KFM活性滤料组合工艺，通过微纳米气泡物理破乳和纳米级过滤技术，实现单级除油率>95%、出水含油≤5ppm，且无化学药剂添加，为油田废水处理提供了高效、环保的解决方案。

以下为典型处理方案：

• 预处理阶段
  三相分离器：快速分离游离油、固体和废水，处理含油量≤5000mg/L的进水
  

• 核心处理工艺
  CDFU旋流溶气气浮：
  • 采用5-30μm微纳米气泡物理破乳
  • 单级除油率>95%，停留时间<5分钟
  • 无药剂添加，污泥减量90%
  KFM活性滤料过滤器：
  • 1μm级过滤精度，出水含油≤5ppm
  • 硅酸基改性滤料，寿命达15年
  • 全自动反洗（5分钟/24小时）
  

• 深度处理（可选）
  CDOF多相催化氧化：处理难降解有机物，COD去除率>80%
  改性无机膜：适用于超低渗透储层回注水（A1级标准）
  

• 工艺对比优势
  | 指标          | 传统工艺（气浮+核桃壳） | CDFU+KFM工艺       |
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  | 出水含油量    | ≤50mg/L             | ≤5mg/L           |
  | 占地面积      | 1000㎡（100m³/h）   | 42㎡（撬装化）    |
  | 吨水成本      | ≥1.5元              | 0.3元            |
  | 污泥产生量    | 危废污泥5吨/天      | 0.5吨/天（非危废） |
  

• 典型应用案例：
  长庆油田：处理量4600m³/d，进水含油≤5000mg/L，出水≤10mg/L