炼厂冷却循环水除油新方案——压力式聚结除油器实现零药剂高效油水分离
2026-05-27 16:46:13
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一、行业痛点：为何传统设备“治标不治本”
油类侵入：换热器泄漏、检修失误等导致油品（如原油、柴油）混入循环水，浓度可达2000 mg/L以上，形成溶解油、乳化油等多相态污染物。 微生物滋生：厌氧菌（如硫酸盐还原菌）在死角繁殖，产生硫化氢等腐蚀性物质，加速管道腐蚀。 悬浮物积累：腐蚀产物（如氧化铁）及泥沙沉积，降低水流速率，增加能耗。
二、压力式聚结除油器技术原理与设计创新
三、工艺流程与系统集成
进水预处理：循环水带压进入除油器。入口旋流装置初步分离>50%的分散油。 聚结分离：水流经高效填料层，油滴聚并后浮升至集油包。填料区设计流速≤10 m/h，确保充分接触时间。 污油回收：集油包内污油（含水率≤10%）通过界面仪控制自动排放至收集罐，经提升泵外送处理。 反冲洗机制：每月启动一次反洗，采用系统自身循环水，无需外部水源，反洗污水自压排入排污系统。 系统集成PLC控制，实时监控压力、流量、油水界面等参数，异常状态自动报警。
四、技术优势与创新亮点
高效节能：单台处理量可达500 m³/h，同时动设备、配套设施少，较传统技术节电30%。 占地紧凑：模块化撬装设计，适用于场地受限的炼厂。 长周期运行：填料寿命>5年，反洗周期延长至30天，维护成本降低。 全自动化：通过DCS/PLC系统实现一键启停，无需人工干预，减少操作风险。
创新点在于融合旋流预分离与聚结放大技术，攻克了乳化油处理难题。设备内部采用“双向流”设计，油滴去除率对粒径分布不敏感，即使对<10 μm的乳化油仍具90%以上去除效果。
五、结语
随着环保法规的日益严格，炼化企业对循环水处理的“绿色化”和“资源化”提出了更高要求。压力式聚结除油器凭借其纯物理除油、免药剂添加、长周期运行的特点，不仅解决了冷却系统的安全隐患，更为企业降低了全生命周期的运维成本，是炼厂节水减排的优选技术方案。
