炼厂高度乳化酸性水处理的创新解决方案

一、技术背景

在炼油化工生产全流程中，焦化分馏塔、催化裂化、加氢裂化等核心装置会产生大量高度乳化酸性水，这类废水是炼化行业典型的难处理工业废水之一。其水质特征极为复杂：不仅含有高浓度H₂S、NH₃-N、挥发酚等有毒有害污染物，更因生产过程中的剧烈搅拌、高温高压环境，形成了稳定的油包水（W/O）或水包油（O/W）乳化体系，油滴粒径普遍小于10μm，常规重力分离手段完全失效。

长期以来，炼厂酸性水处理面临三大行业痛点：一是破乳分离难度大，稳定乳化结构导致油水分离效率低，出水含油超标，直接影响后续汽提塔运行效率，易造成塔内结垢、设备腐蚀；二是环保合规压力大，随着《石油炼制工业污染物排放标准》（GB 31570-2015）等标准的严格执行，对酸性水预处理出水含油、悬浮物等指标要求持续提升，传统工艺难以稳定达标；三是资源化利用不足，分离不彻底导致污油回收率低，不仅造成资源浪费，还增加了污泥处理成本。在此背景下，深圳科力迩科技有限公司依托自主研发的核心工艺，打造了针对炼厂高度乳化酸性水的成套处理技术，为炼化企业破解环保与生产双重难题提供了关键支撑。

二、技术对比

当前炼厂酸性水预处理主流工艺存在明显局限性，与科力迩技术的核心差异如下：

传统工艺普遍存在 “破乳不彻底、分离效率低、运行成本高” 的核心问题，而科力迩技术通过工艺集成与结构创新，从根本上解决了高度乳化酸性水的处理瓶颈。

三、科力迩技术介绍

科力迩针对炼厂高度乳化酸性水的成套处理工艺，以“CDFU旋流溶气气浮+精密过滤器+ KHC 聚结除油器”为核心，形成三级递进式油水分离体系，工艺流程如下：

CDFU 旋流溶气气浮单元：焦化分馏塔来的酸性水首先进入CDFU装置，通过旋流强化溶气技术，在高剪切环境下产生直径5-30μm的超微气泡，同时配合专属破乳药剂，快速打破稳定乳化结构，使微小油滴聚并上浮，实现油、水、渣三相初步分离，分离出的污油排入接收罐回收，顶部释放的氮气/VOC等气体送入气体回收系统，实现资源化利用。

精密过滤单元：CDFU出水经提升泵送入精密过滤器A/B（一用一备），通过高精度滤料拦截水中残留的微小油滴与悬浮杂质，进一步降低出水含油与悬浮物浓度，同时设置反洗水/反洗气系统，定期对滤器进行在线反冲洗，保障设备连续稳定运行，反洗气同样送入气体回收系统。

KHC聚结除油器单元：精密过滤出水进入KHC聚结除油器，通过专用聚结填料的亲油疏水特性，使残留油滴进一步聚并长大，实现深度油水分离，最终出水含油稳定达标，送入汽提塔进行后续脱氨脱硫处理，分离出的污油同样回收至接收罐，最终送回焦化分馏塔实现资源化利用。

该工艺全程采用密闭式设计，有效防止酸性水中H₂S等有毒气体泄漏，保障生产安全，同时全流程可实现自动化控制，大幅降低人工运维成本。

四、技术优势：重塑采出液处理价值

1. 破乳分离效率行业领先

针对高度乳化酸性水的稳定体系，CDFU 旋流溶气气浮通过旋流强化+超微气泡协同作用，破乳效率远超传统气浮，配合KHC聚结除油的深度分离，可实现乳化油去除率＞95%，出水含油稳定控制在10mg/L以下，远优于行业常规标准，彻底解决后续汽提塔结垢、腐蚀问题，保障装置长周期运行。

2. 运行成本大幅降低

相较于传统工艺，科力迩技术通过优化溶气系统与药剂体系，本系统不添加任何化学药剂，能耗降低30%-50%，同时污泥产量大幅减少，显著降低企业运维成本；污油回收率提升至 90% 以上，可直接回用于生产装置，创造额外经济效益。

3. 工况适应性极强

系统可耐受进水含油、乳化程度、温度等参数的大幅波动，完美适配炼厂酸性水水质复杂、工况多变的特点，即使在高含硫、高乳化、高悬浮物的极端工况下，仍能保障出水稳定达标，解决了传统工艺“水质波动就超标”的行业痛点。

4. 模块化撬装设计，适配性强

整套设备采用模块化、撬装式集成设计，占地面积仅为传统工艺的 1/3，安装调试周期短，可快速适配炼厂新建项目与现有装置的提标改造，无需大规模土建施工，大幅缩短项目建设周期。

5. 安全环保与资源化兼顾

全流程密闭设计，彻底杜绝H₂S等有毒气体泄漏风险，符合炼厂安全生产要求；同时实现污油、气体的全回收，变废为宝，助力企业实现“环保达标+节能降耗+资源化利用”的多重目标，契合双碳背景下炼化行业绿色转型的发展需求。

截至目前，科力迩技术已在多家国内大型炼化企业成功应用，累计处理酸性水规模超百万吨/年，出水指标100%稳定达标，获得业主高度认可。未来，科力迩将持续深耕炼厂难降解废水处理领域，以技术创新赋能炼化行业绿色高质量发展，为客户创造更大价值。