技术突破

重质油气化集成废液协同处理成套技术实现国产化突破 炼化"重渣废液"资源化开辟新路径

华东理工联合中石化攻关的重质油气化集成废液协同处理技术通过成果鉴定，整体达到国际领先水平，为炼化行业重渣资源化利用打开国产化全新道路。

一、直击行业痛点：重渣废液长期"烧不净、埋不得、运不出"

重油、渣油、催化油浆以及高浓度有机废液，历来是石油炼制领域"最难啃的骨头"。在传统的延迟焦化路线上，这类物料不仅碳排放高、焦粉危废产量大，且制氢成本居高不下，核心气化装备长期被壳牌、德希尼布、GE Power等国际巨头以专利严密卡住脖子。国内大型炼厂要么高价进口气化炉核心部件，要么被迫沿用低效落后工艺，每吨渣油多排约30公斤二氧化碳、多产约15公斤焦粉危废，氢气成本高出逾两成。正是在这一背景下，由华东理工大学王辅臣教授领衔的洁净煤技术团队，联合中石化宁波镇海炼化、宁波工程公司、宁波技术研究院，组建产学研攻关联合体，将高校的基础理论优势与工程现场的工艺经验深度结合，向重质残渣的低碳高效转化发起冲击。

二、核心工艺亮点：六通道烧嘴+"回流-平推"耦合炉，碳转化率99.5%

该成套技术的突破体现在机理、装备与系统三个层面。团队揭示了重质油与废液主要成分的协同反应机理，阐明重质油雾化破碎核心机理，首创适应劣质重油与废液协同处置的六通道高效气化烧嘴；发明"回流区-平推流区"耦合结构重质油气化炉，实现了炉内流动、传递与反应的优化调控，原料碳转化率达到99.5%以上。在此基础上，团队阐明全流程"能量-物质"耦合匹配规律，搭建起"高效气化—分级净化—高效余热回收"一体化系统，大幅降低装置综合能耗。在镇海炼化建成的27万标准立方米/小时重质油制氢示范装置，于2025年1月一次投料成功，当年11月通过中石化组织的满负荷性能考核，三废排放指标先进，目前已进入长周期稳定运行阶段，粗合成气中有效气含量达83.6%，硫回收率99.98%。

三、产业化落地与行业意义：从"治污成本"走向"资源引擎"

该成套技术为大型炼厂制氢、合成气生产开辟了全新技术路径，目前已成功许可应用于上海石化、茂名石化等新建重点项目，应用场景广泛、市场竞争力突出。其本质是把重油、渣油、含油废碱液、高浓度有机废液等工业"剩饭残渣"，送入同一座高温高压气化炉，在1400℃以上的烈焰中转化为高纯度合成气（H₂+CO），再进一步提纯为绿氢或化工原料，实现变废为宝与"三废"协同清零。对含油污水处理与炼化废水治理而言，这意味着难降解重质有机废液不再只能依赖焚烧或危废填埋，而可纳入资源化闭环。该技术不仅补齐了炼化环保短板，更为石化行业提质增效、绿色低碳转型及"双碳"目标提供了可复制的"中国方案"，标志着我国炼化重渣资源化利用迈入自主可控的新阶段。

技术突破不仅补齐炼化环保短板，更为含油废液近零排放提供了自主可控的"中国方案"。