技术突破

锦西石化两相离心组合工艺打通乳化油绿色处置链 80天回收代炼污油4152吨创效930万元

中国石油锦西石化乳化油处理项目已稳定运行80天，累计处理乳化油8800吨、回收可代炼污油4152吨、创效930万元，为炼化含油危废资源化提供可复制样本。

一、直面顽疾：电脱盐乳化油为何成为炼化"最难处置"的危废

据中国石油新闻中心9月2日消息，9月1日锦西石化乳化油处理项目现场传来阶段性成果：该项目自今年6月正式投运以来已稳定运行80天，累计处理乳化油8800吨，回收高品质可代炼污油4152吨，累计创效930万元。乳化油是炼化企业蒸馏装置电脱盐系统运行过程中难以回避的副产物，其技术难点集中在三个物性特征上：一是油滴粒径极为细小，通常处于微米乃至亚微米量级，常规重力沉降与隔油除油单元几乎无法捕集；二是油水界面膜强度高，天然乳化剂、沥青质与胶质在界面形成致密保护壳，破乳阻力大；三是油水密度差极小，离心分离因子难以有效放大。三重因素叠加，使其呈现出含油量高、乳化体系稳定、组分复杂的特点，被列为处置难度较高的危险废物。此前企业沿用传统工艺，不仅外委处置费用高企，还长期受困于油水分离不彻底、固体残渣含油率偏高、回收油品质波动等问题，安全环保管控压力持续攀升。

二、工艺重构：以"先除油、后脱水"分段分步替代传统三相离心

此次技术攻关的核心，在于对既有处理流程作了一次逻辑上的彻底重构。项目摒弃了行业内普遍采用的"一机分三相"三相离心机技术，也放弃了"先除固、后脱水"的老旧两相离心流程，转而首创"液-液"与"固-液"两相离心组合工艺，确立"先除油、后脱水"的分段分步处理策略。第一段由高速两相卧式离心机承担，专责分离乳化油中的净化油，全程不投加会影响后续回炼的絮凝剂，从而保障回收油含水率不高于0.5%、灰分不高于0.5%；第二段将分离后的渣水混合物送入低速卧螺离心机完成固液分离，精准剥离渣水中的固态泥渣与污水，在显著降低能耗的同时确保剩余固体残渣含水率达标，出水含油量及悬浮物（SS）等指标满足厂内污水处理装置的进水要求。锦西石化污水装置负责人郭富斌将其形容为"一条精细化生产线，先'吃净'油，再'榨干'水"。相较传统路线，该组合工艺优势有三：低温运行工况降低了能耗与废气产生量；无须外加药剂，规避了药剂冲突与工艺参数相互制约的困局；流程上前置除油，从源头杜绝了固体残渣带油乳化、回收油混入杂质等痼疾，彻底化解三相离心机易堵机、回流物料多、回收油指标不稳等长期运行难题。运行期间，操作人员依据原料油、水、固三相组分的动态变化，实时调整两台离心机的转速与差速，使这套"吃粗粮"的工艺在进料波动条件下始终维持最佳分离效率。

三、量化效益：年减危废外委超2万吨，"增产不增污"闭环成型

从测算数据看，该项目全年可处理乳化油2.5万吨，回收可代炼污油1万吨，预计每年减少危废外委处置量超过2万吨。回收污油直接送往炼油装置替代部分外购原油，实现了从末端治理支出向前端原料补充的价值转换，直观降低原料采购成本；固体危废大幅减量，则同步压降了危废暂存、转运环节的安全环保风险与合规成本。此外，整套系统采取密闭运行方式，从工程设计层面杜绝了挥发性有机物（VOCs）的无组织逸散，实现"增产不增污"。这一实践路径对含油污水处理与含油污泥资源化领域具有明确的借鉴价值：在炼化企业普遍面临排放标准趋严、危废处置成本上行的双重压力下，单纯依靠外委转移已难以为继，通过物理法多级离心分离实现油、水、固三相高效解耦，配合破乳增效与后端深度除油单元（如气浮、聚结除油、膜法精滤等）串联组网，可在不引入二次药剂污染的前提下同步兑现减量化、资源化与无害化。值得关注的是，该工艺放弃药剂投加而依赖装备性能与流程设计取胜的思路，恰与当前行业强调物理法、低碳化、低药耗的技术演进方向高度一致。

从"花钱外委"到"回收创效"，锦西石化的实践表明：含油危废的资源化空间，往往藏在流程顺序的重新设计之中。