胜利油田"微好氧-厌氧生物耦合"脱硫技术现场试验启动 油田采出水处理迈入生物协同新阶段

导语：胜利油田在孤岛采油厂启动微好氧-厌氧生物耦合脱硫现场试验，标志着高含硫油田采出水处理由化学主导迈向生物协同的新阶段。

一、直击化学驱"隐形杀手"，双菌耦合破解采出水脱硫困局

近日，中国石化胜利油田石油工程技术研究院微生物采油研究所联合孤岛采油厂注聚技术中心，在孤岛采油厂12号配注站正式启动"微好氧-厌氧生物耦合"脱硫现场试验。随着油田进入高含水开发后期，化学驱年增油已突破百万吨，但采出水中大量滋生的硫酸盐还原菌（SRB）被视为聚合物黏度的"隐形杀手"——其代谢活动不仅会显著降低驱油聚合物的黏度、削弱驱油效果，还会产生硫化氢等有害物质，加剧管线腐蚀与安全风险。

长期以来，油田采出水脱硫多依赖化学杀菌剂，但传统药剂普遍面临菌群耐药性增强、抑制效果随时间衰减的窘境；而既有的单一生物脱硫技术虽覆盖率已达95%以上，却因采出水水质持续复杂化，导致工艺调控成本居高不下。此次试验将好氧脱硫菌与厌氧脱硫菌两种功能菌协同投用，构建"微好氧-厌氧生物耦合保黏体系"，从源头切入破解含硫采出水处理这一行业顽疾。

二、"好氧打头阵、厌氧守后方"，接力式工艺提升处理韧性

该体系的核心，是技术团队从油田现场样本中筛选驯化出的一株高效好氧脱硫菌。这株菌种反应迅捷，数小时内即可将采出水中大部分硫化物快速转化；而厌氧脱硫菌则擅长"持久战"，无需氧气便能在管线深处长期抑制有害菌群繁殖。二者一快一稳、优势互补，构成"好氧打头阵、厌氧守后方"的接力式脱硫机制，实现了对硫化物由表及里、由急到缓的全程管控。

相较于依赖持续加药的化学工艺，这种生物耦合路径更契合油田采出水水质波动大、处理链条长的现实工况。据项目技术首席介绍，新体系有望在保障脱硫效果的前提下，将调控剂成本降低30%以上，同时通过抑制SRB对聚合物的降解、维持驱油体系黏度，进一步提升原油采收率，形成"治污"与"增油"协同增效的双重价值。

三、规模化应用已见成效，绿色低碳路径加速成型

值得关注的是，该生物脱硫技术并非停留在实验室阶段。截至目前，相关成果已在孤岛、孤东等采油厂实现日处理7万立方米的规模化应用，硫化物去除率超过90%，聚合物黏度提升40%以上，并成功替代了此前广泛使用的甲醛类杀菌剂，兼具环境效益与职业健康效益。此次孤岛12号配注站的现场试验，将进一步固化工艺参数、优化菌群投加与调控策略，为技术的标准化推广奠定基础。

从行业视角看，油田采出水因高含油、高悬浮物、高含硫及水质波动剧烈，长期被视为工业废水处理领域"难啃的骨头"。以微生物耦合替代化学加药，既顺应了减污降碳、绿色低碳的产业方向，也为高盐高硫特种废水的低成本达标处理提供了可迁移的技术样本。随着生物脱硫、生物强化等技术在油气田的深入应用，含油污水处理正加快从"末端治理"向"过程调控、资源保黏"的价值链高端演进。

结语：生物协同为油田采出水处理开辟绿色新路，治污增油并举正重塑含油污水处理的技术逻辑。