炼化领域电脱盐废水净化创新方案：卓越除油性能，确保稳定排放

在石油炼制工艺中，电脱盐工序具有关键作用。然而，伴随国内各大油田的持续开发与进口原油量增长，炼化企业的原油供应渠道日益多样，其组成也更为繁杂。同时，随着开采进程推进，原油品质呈现下降趋势，重质与劣质原油占比持续增加。为适应这一变化，多数炼化厂采取将回收的重污油经预处理后回掺至原油中进行混合炼制的策略。该做法虽提升了原油利用效率，却也强化了原油的乳化状态，对电脱盐工序构成了显著挑战。

 电脱盐装置在实际运行中，常因设备长期运转、超负荷作业以及维护与操作不规范等因素，导致破乳效果不理想，油水界面控制不稳。这一情况直接造成排出水中含油量大幅超过标准，不仅对后续污水处理系统形成强烈负荷冲击，也导致大量有价值原油资源被浪费。电脱盐装置在实际运行中，常因设备长期运转、超负荷作业以及维护与操作不规范等因素，导致破乳效果不理想，油水界面控制不稳。这一情况直接造成排出水中含油量大幅超过标准，不仅对后续污水处理系统形成强烈负荷冲击，也导致大量有价值原油资源被浪费。

当前电脱盐含油废水具有若干显著特征：其中重质油成分较高，且其密度与废水接近，致使分离过程格外困难。同时，废水中含油浓度极高，峰值可超过20%，油滴粒径细微、乳化现象严重，进一步加大了分离难度。此外，废水中存在大量细小悬浮固体，这些物质不仅加剧原油乳化，还会引发设备腐蚀与堵塞问题。高含盐量与高矿化度不仅加速设备腐蚀与结垢，还会产生硫化物、挥发酚等有害气体，对工作人员健康及周边环境形成潜在风险。

针对电脱盐含油废水的处理难题，传统处理方式已显不足。现有技术主要依托重力沉降工艺与旋流离心工艺。然而，这些技术在处理效能、能耗及药剂投加等方面均存在一定局限。重力沉降工艺虽操作简便，但处理效果易波动；旋流离心工艺分离效率较高，但能耗偏大且常需添加化学药剂。

炼化电脱盐废水含油量高且波动幅度大，对装置的抗冲击性能提出了极高要求。同时，因其乳化程度深，破乳成为处理流程中的核心环节。化学破乳法可靠性有限，并非适用于所有情形，因而物理破乳技术成为关键攻坚方向。由于油水密度相近，仅依靠密度差实现分离难以达到预期目标，必须采用更为高效的油水分离技术。此外，废水腐蚀性强、易结垢且携带大量泥沙，要求设备必须具备优良的抗堵塞与泥沙去除能力。

为解决上述问题，科力迩科技有限公司经长期技术研发与现场试验，成功开发出一套创新、高效的电脱盐废水处理新方案。该工艺首先将电脱盐切出的含油废水进行换热降温，随后导入高效油水分离器实施初步分离。在分离器内，浮油、分散油及部分乳化油快速聚集并合并为较大油团，继而从废水中分离进入集油腔排出。经过初步分离后的废水仍含有大量乳化油，此时再引入高效旋流溶气气浮装置进行深度处理。在该装置中，乳化油被微细气泡吸附，并在旋流作用下持续聚集、合并、破乳形成油团，最终从水中分离。处理后废水即可纳入污水处理厂管网进行后续处理。

电脱盐污水处理新工艺简图

该电脱盐废水处理新工艺的核心优势在于，它突破了传统仅依赖油水密度差实现分离的模式，转而依托气-水、油-气-水之间的密度差进行分离，使得除油效果基本不受污油密度影响，显著提升了分离效率。同时，该方案采用高效聚结/斜板压力除油器与高效紧凑型溶气气浮装置等先进设备，具有分离效能高、抗冲击能力强、不易堵塞、能耗较低等特点。

电脱盐污水处理效果（左出水、右进水）

整套处理工艺除油效率高、所需工作压力低（＜0.15MPa）、能耗小且运行稳定可靠。即便在电脱盐废水含油量剧烈波动的情况下，仍可保障出水水质持续稳定达到进入污水处理厂的要求（含油量＜100mg/L）。

此外，新工艺还实现了自动控制运行，自动化水平高，并采用全封闭式操作模式。这不仅减少了运行与维护的人工投入，也避免了有害气体外逸，将对操作人员及周边环境的影响降至最低。同时，该装置价格合理、性价比突出，为企业带来了显著的经济效益与社会效益。